一、化学除油器的处理原理：

化学除油器是处理钢铁工业废水含油量浓度较低的除油装置，废水含油浓度最高不得超过35mg／L，出水含油量小于10mg／L。含油量较高的废水需经过隔油、气浮或者带式除油等前处理工艺。

化学除油器是一种物化处理方式，含油废水在聚凝剂和助凝剂的相互作用之下，凝结成带粘性的絮状物质，并吸附废水中的悬浮颗粒，加大自身的比重而下沉，达到固液分离的目的而净化水质。

化学除油装置集化学反应区、聚凝区、沉淀区、清水区为一体的一元化设备，具有操作简单、性能稳定、效果显著等优点，是钢铁工业冷却循环水处理的理想处理设施

二、工艺流程：

1）流程简图：

污水 → 混凝反应槽（搅拌、加混凝剂）→ 聚凝反应区 → 清水区（污泥下沉入集泥斗）→ 溢流槽出水（污泥排入污泥池）〈以上流程在化学除油器内一体完成〉

2）流程简述：

污水以额定流量用提升泵输入混凝反应槽内，开启搅拌机，同时向槽内投加预制的聚凝剂（PAC）和助凝剂（PAM），以额定流量投加（根据污水浊度灵活调整加药量）。混凝剂加入后和污水混合，在搅拌的作用下，污水和药液充分混和，并互相碰撞，使污水中的悬浮物、胶状物，浮油等污染物凝结成絮团而下降，清水上浮进入清水区，从上部溢流槽流入清水池，污泥定期排入污泥池。

3）污泥处理：用污泥提升泵将污泥输入脱水反应槽内，开启搅拌机，同时向槽内投加适量的脱水剂（PAM），首先形成絮状体，泥、水分离，然后开启髙压浓浆泵向厢式压滤机内输泥。开泵前需同时打开进泥阀和回流阀，当水龙头全部出水时，慢慢关闭回流阀，调整进泥压力，使压力逐渐上升到0．6MPa为止，运行一段时间由于框内泥量增加，压力加大再用回流阀回流降压使压力保持在0．6MPa左右。待出水成滴状时就可以停止进泥，20分钟后便可松框出泦。重复使用时需将滤布拉齐拉平，框与框之间需互相平整。紧板压力控制在1．5～2MPa左右。泥饼外运处置换乘、滤液回调节池重新处理。

三、化学除油器的使用：

1）水量控制

化学除油器是按用户提供的每小时废水处理量来设计制造的，按1000m3／h处理量为例，进水量需控制在每小时1000m3（含1000m3）以下，才能达到理想的处理效果，超负荷运行，由于流速快，沉降速度慢，部分悬浮物将随着清水带出体外。

2）药量控制：

投加的药剂分聚凝剂和助凝剂两种，投加量的多少直接影响处理效果，但也要根据废水的浊度来控制，投加量有一定的幅度，钢铁冷却水一般聚凝剂（聚合氯化铝）投加量为10mg／L，助凝剂（聚丙烯酰胺）0．2～0．4mg／L。

3）混凝的基本原理：

污水中含有颗粒微小的胶体物质，该物质表面水化和带电使其具有稳定性，带电胶体与其周围的离子组成双电层结构的胶团，在水中非常稳定难以与水分离，要使胶团脱隐与凝聚，必须降低电动电位差，并提供胶粒的碰撞动力，为此工程上采用投药后快速搅拌，以保持较高的碰撞次数。

混凝剂是聚凝剂和助凝剂混合使用的总称，聚凝剂品种很多，有无机和有机、低分子和高分子之区别，目前使用最广泛的聚凝剂是聚合氯化铝（PAC）。适应PH值5～9，使用碱化度B＝40％～60％，比其它铝盐、铁盐低，对设备腐蚀性小。效率髙、用量小、絮体大而重、沉淀快，对处理后水的PH值和碱度下降小，受水温影响小，适用各类水质、对髙浊度废水比铝盐更为有效、使用方便。聚凝剂的作用是破坏胶团的双电层使其脱隐而凝聚形成矾花。

助凝剂一般采用聚丙烯酰胺（PAM），它是高分子有机化合物，水解后形成髙分子链，在水中伸展的聚丙烯酰胺高分子链和矾花相撞吸附，发挥了吸附、架桥、网捕的作用，使细小的矾花结成大的絮团而沉降。

4）浓度配制：

聚合氯化铝配比浓度为10％，即1吨清水中加入100公斤聚合氯化铝固体。聚丙烯酰胺配比浓度为1.25％，即1吨清水中加入聚丙烯酰胺晶体12.5公斤。

四、操作方法：

化学除油器的便用效果关键在于药剂的配制和投加量的控制。

1）按照上述比例配制浓度，聚合氯化铝溶化槽内先注入1／2容量的清水，开动搅拌机，然后慢慢倒入药剂再一边加水，使其与水充分混和，加完后搅拌10～15分钟，排入贮药箱内即可随时使用。

聚丙烯酰胺在配制时需更加小心，第一掌握比例，第二掌握方法，先将溶化槽内加满定量清水（计算出重量）然后开动搅拌机，将聚丙烯酰胺晶体慢慢均匀分散地加入水中（切不可以一次倒入）

2）溶液投加量的控制。聚合氯化铝投加量以10mg／L计算，废水处理量以1000m3／h计算。每小时需投加10公斤，配制浓度为10％，溶液投加量为100升。也就是将加药流计固定在100升刻度上即可，若废水浊度大小有变化可适当调整投加量，（观察出水浊度而定）。

聚丙烯酰胺投加量以0．2mg／L计算，1000m3废水需投加200g（每小时投加量）。配制浓度为1.25％，溶液投加量为16升（即将加药流量计固定在16升的刻度上）。